涵盖塑性、结构网格划分；对连接方式进行建模，例如焊点、 卡扣、螺栓等；模拟疲劳、碰撞特性；实现多种工况（模态、 静力学、非线性、疲劳等）模型的集成。建立零部件级建模 标准（如扶手、门板、门拉手）；推行模板化、参数化的建 模流程；引入网格质量自动检查工具，确保仿真精度。（2） 多工况仿真分析驱动结构设计。一彬将仿真与结构设计过程 深度融合，针对不同零部件的设计阶段开展多维度性能分 析。例如进行模态分析，提升门板系统的 与性能优化。借助拓扑优化与多工况分析，在满足强度与刚 度要求的前提下，典型零部件减重幅度达到 5%～10%，部分 - 9 - 门板和扶手在模态频劲率、疲劳寿命等方面均有 10%以上提 升。四是研发流程标准化。建立建模模板与工况参数库，减 少工程师的重复操作，建模效率提升 30%～40%；同时保证了 不同项目间仿真结果的可比性与可追溯性。 2.项目管理 痛点需求：一是管理信息不透明，效率低，管控滞后甚 至失 目过程、客户信息等）进行辅助记录和管理。 二级：利用 PLM 等系统实现项目管理及任务管理： （1）项目管理：实现按 APQP 项目管理的要求进行具体 项目的立项、设置，项目运行跟踪管理等事务。功能包括项 目角色设定、项目模板设定、项目过程管理、项目数据查询。 （2）任务管理：任务管理功能主要涉及任务的分配、 监控、协调以及报告生成等。功能包括：任务分配、任务监 控、任务协调、进展报告。 三级：利用 PLM 等系统实现风险管理、任务分解

12%；三是符合行业特定标准的证据链在 PLM 中完整记录，审 计准备时间减少 20%。 （图：英可瑞企业 PLM 系统页面） 2.工艺设计 痛点需求：一是试错成本高。核心工艺参数依赖工程师手工 记录与经验管理，缺乏统一标准化模板，导致批次间参数复用率 - 11 - 低，试错成本居高不下；二是工艺数据分散。工艺卡片、设备参 数、良率报告等关键数据分散于 Excel、纸质或单机系统中，未 实现集成管理，难以支持全流程追溯与持续优化；三是切换效率 发生用料错误、错发漏发等问题；四是客诉处理与质量改进脱 节，平均故障诊断耗时 2 小时，缺乏闭环机制影响客户复购。 - 15 - 具体举措：企业基于云集数字化智能管理平台，构建端到 端业务在线协同体系：一是建立客户分组与订单模板机制，系 统自动匹配客户历史需求及工艺标准，实现定制订单精准管 控，杜绝错料错发；二是打造自动化售后与退货闭环流程，客 户在线提交申请后，系统自动分类并生成电子退货单与物流标 签；到货后扫码 节面临两大核心难题：一是委外下单依赖人工多渠道传递试程 序、封装形式、压焊图号等技术资料，信息传输易错漏且效率 - 26 - 低，资料不准确引发的返工导致下单周期长、人工成本高；二 是委外加工厂反馈在制品进度及回货数据数据模板不统一，需 安排专人汇总与录入，耗时长、易出错，影响运营决策准确性。 具体举措：为系统性解决上述问题，该企业引入行业特性 化 ERP 系统，构建端到端委外数字化管控体系。主要措施包括： 一是在系统中维护

如果不到位会导 致硬度分布不均，但很多中小企业直到出炉检测才发现问题。 其次，工艺知识散失和不统一。老技师的经验常口口相传，新 人很难全面继承，加之工艺文件分散在纸质或个人电脑中，没 有标准模板，新工艺制定常要从头摸索，费时费力。再次，各 工序工艺缺少数字化关联，设计与工艺部门各自为政，产品设 计更改没能及时反馈更新工艺流程，生产现场出现工艺卡错误 的现象时有发生。这些痛点使中小企业难以稳定输出高品质产 动，分级应用场景如下： 一级：钢材工艺参数电子化记录与卡片生成 企业开始用办公软件或简单工艺设计软件编制工艺文件， 实现工艺规程的数字化记录和基本管理。例如某合金铸件厂以 Excel 建立了铸造工艺卡模板，电子表格列明各工序温度、时间 — 9 — 等参数，替代了手写工艺卡；又如某热处理作坊用简单数据库 记录不同钢号的淬火回火参数，查询比翻纸质手册方便。这一 级别说明企业已认识到工艺文件数字化的重要性，但仍主要依 题，导致设备故障率高、停机时间长，制约产能稳定和成本控 制。 企业通过 H9 系统设备管理模块，标准化维护设备台账并 生成专属铭牌，清晰记录设备基础信息；结合生产需求搭建设 备点巡检模板、维保模板及管理计划；设备管理员依据计划按 期执行任务，详细录入点巡检数据和维保记录；实现从日常运 行监控到维修保养的全流程数字化管控，适配重型钢材生产设 备的管理需求。 成效显著：设备信息准确率达

CarSim 车 辆模型库等），构建硬件在环测试（HIL）环境实现软硬件 初步验证。部署 PDM 系统管理产品数据，形成图纸、设计 BOM、技术变更等完整的产品设计资料管理标准，建立标准 化设计参数模板库。 三级：基于 PLM 的车载智能传感和控制产品组件的参 数化、模块化和协同化设计。企业可建立基于模型的系统工 程架构，实现需求-设计-验证链贯通集成多物理场协同仿真 平台。部署 PLM/专用协同平台，设计阶段与工艺部门对材 裂，导致工艺方案落地困难，需通过数字化实现工艺文件标 准化、参数动态优化及全流程数据联动。​ 具体举措：应用 Catia 软件实现从项目前阶段、具体设 计、分析、模拟、组装到维护在内的全部工业设计流程化管 理。利用内置标准化模板自动生成工艺文件，快速实现版本 追溯；通过工艺仿真工具，模拟生产流程优化参数，关联设 备性能数据动态调整方案；打通 Catia 软件与 PLM、ERP 等 系统的数据接口，实现工艺方案与生产反馈实时同步。​ 成分披露至元 器件级别。 应用场景： 一级：基于电子表格的车载智能传感和控制产品的采购 业务管理。企业可用电子表格等信息技术工具实现采购订单 - 17 - 全流程管理，采购人员通过标准化模板快速录入供应商信息、 物料明细及关键参数，同步记录询价、比价、合同签订等重 要环节数据，通过共享文件供研发、生产、仓储部门协同查 看，确保物料齐套与交期可控。 二级：基于 SRM 的车载智能传感和控制产品的数字化

一级。为进一步提升产品设计能力，天实精工通过部署 PLM 系统（如图 3），应用 PLM 系统进行设计文档管理、设计图 纸管理、物料管理、变更管理等，构建了参数化设计能力，实 现了模板库建立、材料库平台模块及规范快速设计及搜索，在 进行产品设计时快速在模板库调用模板，将产品研发设计从经 验驱动转变为规则驱动、参数复用的研发模式。 － 9 - 取得成效：本次升级为显著提升了企业的产品设计效率， 该业务场景数字化等级水平达到三级，通过

协同。对喷涂工艺流程进行数字化建模，支持中小企业根 据产品需求调用工艺模板并定制调整。同时建立质量管控 模块，提供实时质量监控与标准化技术支持，推动产业链 统一环保喷涂标准应用。 取得成效：通过平台建设，企业实现了设备运行数据 全流程可视化管理，供应链协同效率显著提升。中小企业 可通过平台快速匹配工艺模板，定制化调整效率提高 50% — 21 — 以上。质量管控模块实现喷涂质量实时监控，产品一次合 据接口，将数字化设备数据整合到共享平台上，实现数据共 享与协同，并与上下游企业达成供应链的数字化协同。对环 保喷涂线的工艺流程进行数字化建模，中小企业可根据自身 产品喷涂需求在平台上选择合适的工艺流程模板并进行定制 化调整。同时，建立质量管控模块，对喷涂产品质量进行实 时监控。 取得成效：经过改造，企业实现了一是设备管理数字化 水平显著提升，通过传感器等设备实时监控设备运行，提高 了设备维

造： 1）搭建辅材进销存管理系统 一是通过线上提报入口为车间计划员提供便捷服务，系统自 动校验物料编码及必填项完整性，开放历史记录查询功能以提升 提报准确性；二是针对不同辅材类型预设标准化模板，简化填写 - 9 - 流程；三是支持自定义审批流程，按辅材性质分级设置审批权限， 实现审批进度可视化追踪；四是采购环节依据需求单据（可关联 物料清单/BOM）计算配套需求并自动生成采购申请单，严格管 系统，确保业财数 据统一完整。 2）搭建预算管理系统 一是为提升预算管理科学化、精细化水平，金杯公司构建全 面预算管理系统，实现预算编制、执行、调整、分析全流程线上 化规范管理。系统统一编制模板与数据标准，按部门推进预算编 制，区分业务部门提报的部门费用与归口部门统筹的归口费用， 预留部门及科目设置适配组织调整。二是专项预算覆盖研发（按 项目分费用化/资本化及付款计划）、资产投资及 1～10 理。维修管理支持故障申报、任务分配、工单全生命周期管理及 维修记录归档。计划性维修支持自定义维护计划，基于设备实时 状态自动触发任务生成，并配套工单日历视图进行管理。点巡检 管理提供标准化巡检模板与巡检计划配置功能。 3）配套功能模块，包含维修技能知识库（集成历史故障解 决方案、维修指导手册等技术文档）、基于人员技能矩阵的排班 管理；数据仪表盘集成 MTBF、MTTR、OEE 等关键绩效指标，

及版本变更，确保数据一致性。结合 PDM 模块，自动化记录技术变更流程，关联审批与历史版本追 溯，避免设计冲突。同时，通过 ERP/MES 系统打通研发与生产， 确保 BOM 准确传递。建立标准化文件模板与权限管控，形成可 追溯的设计资料库，提升协同效率，缩短产品上市周期。 三级：PLM 的产品设计与工艺设计协同。企业可借助 PLM （产品生命周期管理）等信息化系统构建典型产品组件与关键零 路线、工装选择及质检标准，减少人工经验依赖。 二级：CAPP/PDM 集成平台开展工艺方案制定、流程仿真、 设计审批。企业可部署工艺数字化管理系统（如 CAPP/PDM 集 成平台），通过标准化模板与流程引擎驱动工艺设计，实现从工 艺方案制定、流程仿真（如使用 AutoCAD、SolidWorksPDM）、 文件编制到制造 BOM 生成的全程数字化。结合系统版本管理、 变更追溯、电子签名与审批流等模块，自动关联技术变更与工艺 PLM，实现元器件实现设计到生产闭 环协同。企业可搭建工艺知识管理系统，集成 MES 与 PLM 数据， - 15 - 将典型工艺流程、设备参数、材料规范等结构化存储为知识库。 通过 AI 算法实现工艺模板智能匹配，设计新产品时自动推荐相 似产品工艺方案，支持参数化调整与仿真验证。系统与 MES 实 时交互，确保工艺路线、工装夹具等数据同步至生产端，设计变 更可反向触发生产计划调整，实现设计－生产闭环协同，缩短工

三级：构建内部包装方案标准库与包装设计知识库，跨 部门共享。构建内部包装方案标准库与包装设计知识库，整 合电风扇、热水器、洗碗机等不同产品型号对应的成熟包装 - 7 - 方案、材料选型、堆码规范等数据。实现参数化设计模板的 快速复用，提升包装开发效率；同时，研发、采购、物流、 质量等部门可共享包装性能与成本信息，增强跨部门协同能 力，提高项目交付质量。 四级：运用 ANSYS 和 LS-DYNA 等多物理场仿真工具分析 装材料的及时供应，避免库存积压或缺货现象的发生。同时， 系统还可以记录每一个包装的使用信息，包括使用时间、使 用产品批次等，实现对包装使用全过程的追溯和管理。此外， 企业还建立了包装设计数据库，存储了大量的设计模板和历 史案例，方便设计师参考和复用，提高了设计效率和质量。 通过分析不同产品的包装材料使用量和成本，企业可以优化 包装设计，减少不必要的材料使用，降低成本。 取得成效：通过引入数字化管理系统实现包装设计数字化，

规范，存在前后不一致的风险。 — 18 — 具体举措：MES 系统质检模块首先对质量相关基础信息进 行维护，划分了相应的检测类别，定义了具体的检测项，并建立 了产品检测模板等数据体系。对于需要质检且已完成报工的工 序，系统会依据前期创建的模板自动生成专检或成品入库检的在 制品检测单，质检员通过 APP 就能收到相应的质检任务，在完 成质检工序后，可直接在 APP 中对产品质量进行判断处理。同 时