交付的全流程所有节点进行实时数据采集和监控，清晰展示各 环节执行进度与状态，实现业务流程全程透明化；构建覆盖 SMT 至成品组装的全流程质量管控系统，推行关键物料“一物 一码”、上料防错与制程防漏机制，实现质量检测全程协同与 管理闭环。 取得成效：本次升级为企业带来显著价值：一是 SMT 车间 - 21 - 效率与准确性大幅提升。SMT 车间每条线操作人员由 2 人减少 至 1 人，显著降低人力成本；上料出错率由每月平均

量数据上链，支持整车厂商、OEM 与 Tier 1 供应商协同质量 逆向追溯。 典型案例：浙江晶能微电子搭建智能在线检测系统开展 智能检测 案例背景：浙江晶能微电子有限公司的产品质量检测环 节面临以下问题：SMT 产线面临人工复判效率低、质量一致 性差的痛点，每个 AOI 判断工位配置 1 名工人进行复判和处 理，造成质量判断标准执行一致性差，人工判断效率低的问 题。传统人工复判易受疲劳、经验差异影响，且无法满足小

识别及缺陷预测性分析。并基于云平台等技术实现产业链上下 游质量数据共享。 典型案例：深圳市永迦电子科技有限公司通过AI视觉赋能精密制 造质量管理升级 深圳市永迦电子科技有限公司在 PCBA 贴装环节依赖 SMT 机贴装、人工组装、外观尺寸检测及 SOP 执行监督，生产过程 不仅需要把控半成品良率，还需检查人工组装的动作准确度。 企业部署 AI 视觉设备与模型超脑，对接 IMOM 系统及低代 码平台

速、准确地检测和分类原料和组件，减少了传统人工点料过程 中的时间消耗和可能的错误，保证了生产过程的连续性和稳定 性。自动导引车系统和智能仓储系统电子料智能货架，可以自 动完成货物的装卸、存储和搬运，自动对接 SMT 线上/下板 机，大大减少人力成本和操作时间，提高了仓库物流操作的效 率，降低了错误率；还可以根据物流数据和需求预测，对仓库 布局进行优化，提高库存的周转率。 取得成效：该业务场景数字化水平等级达三级。改造后整

指标可实时洞察，支撑企业精准决策与风险管控。 图：平力工贸 MES 系统生产管控 - 25 - 3.质量管理 （1）痛点需求 一是质量数据孤岛严重，追溯效率低下。中小企业生产过程 中，质量检测数据（如 SMT 贴片精度、焊接良率、测试参数等） 通常分散在检测设备、Excel 表格或部门系统中，缺乏统一平台 整合。企业需要构建统一的质量数据中台，集成 MES、QMS 等 系统，实现检测数据实时采集与关联分析，支持从原材料到成品