...............- 11 - 3.安全生产............................................................- 13 - 4.能耗管理............................................................- 16 - （三）供应链数字化.................... 动生产模式向数字 化、智能化变革。 二是绿色低碳转型加速。在“双碳”目标引领下，节能降耗 技术、清洁生产工艺和环保设备在行业内得到广泛应用。企业正 通过技术革新优化能源结构，降低生产过程中的能耗与排放，践 行可持续发展。 - 2 - 三是高端化方向日益突出。下游市场对高精度、高可靠性、 高附加值产品的需求持续增长，正倒逼零部件加工企业加大研发 投入，提升工艺水平，从传统的劳动密集型模式向以技术创新为 二是提升生产效率和柔性制造能力。物联网与边缘计算技术 构建的智能工厂，实现设备互联与数据实时采集。智能仓储系统 通过无人设备与管理系统集成，可大幅提升物料搬运效率与库存 周转率。数字化产线能降低能耗，提高单位时间产量。AI 驱动 的动态排产系统可自动优化多品种小批量订单序列，显著提升设 备利用率与订单交付准时率。这些技术通过消除信息孤岛、优化 资源调度，增强产能利用率与柔性制造能力。

.......... 13 3.设备管理....................................................................... 16 4.能耗管理....................................................................... 18 （三）供应链数字化............ 二是成本控制压力持续加大。原材料成本占生产总成本 70%以上，尤其铜、铝价格波动剧烈，对企业盈利稳定性构 成显著挑战；同时，生产过程中的工艺波动导致产品质量不 稳定，年均售后损失超过 200 万元。此外，能耗成本约占 30%， 企业普遍面临峰谷电利用不足的问题，亟需通过能源管理和 工艺优化实现节能降耗，以响应绿色制造趋势并缓解成本压 力。 三是供应链协同与资金占用问题突出。行业平均原材料 库存周转次数仅约为 业切入高附加值特种电缆市场。 二是实现综合成本下降与绿色生产，响应节能降耗与低 碳转型。依托基于峰谷电价的智能排产与 AI 工艺优化，企 业可降低综合电耗约 18%，某中型电缆厂年节约电费达 134 万元，有效缓解能耗成本占比高、峰谷电利用不足的痛点。 通过自动化装备应用和异形导体精密加工等工艺优化，人均 产值提升 83%，原材料利用率显著提高，有企业实现年节约 用铜 350 吨，缓解原材料占比高、价格波动带来的盈利压力。

.........................................................................................- 23 - 4.能耗管理...........................................................................................- 28 - 的全 面数智化解决方案。 1）搭建设备管理平台。通过先进的物联网技术，将企业内 部各类生产设备进行无缝连接。为每台设备赋予唯一的数字化身 份标识，实时采集设备的运行参数，如温度、压力、转速、能耗 等关键数据，并将这些数据传输至统一的数据处理中心。借助大 数据分析技术，对设备数据进行深度挖掘与分析，实现设备运行 状态的精准预测与故障预警。通过可视化界面，为设备维护人员 提供直观的设备 竞争力”行业案例应用。该案例针对传统“哑设备”，在设备出 厂前，通过加装云洲盒、智能网关等方式，对设备进行智能化改 造，使设备变成“物理本体+数据服务”的智能设备。通过设备 监测、管控、质量追溯、能耗、产能分析、远程运维、售后等能 力对设备进行全方位管控分析，持续沉淀应用、故障等数据，形 成设备分析模型；帮助沈阳翰熙减少运营成本、提升产品价值、 提高服务质量，设备故障率：减少 15%，计划外停机：减少

......... - 11 - 2.安全生产................................................................ - 12 - 3.能耗管理................................................................ - 13 - （三）供应链数字化............... 求愈发旺盛。 - 3 - 三是数字化转型与智能化升级。利用工业互联网、大数据和 人工智能技术，优化生产工艺、提升产品质量、降低能耗，实现 精准生产和供应链协同，是提升企业核心竞争力的关键路径。 四是绿色低碳与循环经济。开发环保型橡胶助剂、优化生产 工艺以降低能耗、加强废旧橡胶的回收与高值化利用（如常压连 续再生技术），是行业可持续发展的必然要求。 3.盘锦合成橡胶行业发展情况 盘锦是 力有待加强。相比长三角、珠三角等地区，盘锦在吸引高端科研 人才、构建产学研用一体化创新平台方面存在一定挑战，原始创 新能力有待进一步加强，创新要素集聚能力有待提升。同时，作 为重化工产业，合成橡胶生产过程中的能耗和排放问题受到严格 监管，环保压力持续增大，需要持续投入进行环保升级和绿色改 造。 （三）合成橡胶行业中小企业业务痛点 合成橡胶行业中小企业很大程度上存在对“人”和“经验” 过度依赖，以及

解决方案转型。这些趋势对电子元器件制造中小企业在技术迭代、 生产效率和供应链协同等方面提出了挑战，但也为其数字化转型 指明了方向。通过推进智能化改造和工业互联网应用，中小企业 可提升良品率、降低能耗、缩短研发周期，实现精益生产和快速 响应市场；借助供应链协同平台，企业可增强订单匹配效率和抗 风险能力，从而在细分领域构建核心竞争优势。 三是厦门市电子器件制造行业发展情况。厦门市是海峡西岸 工具，可实现生产数据实时采集与动态优化，减少人为误差，提 升设备综合稼动率。同时，结合平台对设备运行参数进行智能分 析，实现预测性维护，降低故障率。此外，数字化能源管理系统 可优化能耗，助力单位产值能耗下降，显著降低生产成本。 二是增强质量追溯与供应链韧性，行业对产品质量追溯要求 严格，但中小企业常因纸质记录和人工巡检导致数据滞后、追溯 困难。通过 QMS（质量管理系统）和标识解析技术，可实现从 实现智能检索与推荐，将新员工维修技能掌握时间缩短 50%以上。 五是能耗管理粗放，生产成本居高不下。企业设备能耗数据 未实时监测，缺乏分项计量与能效分析，导致空转、待机等无效 能耗占比较高。企业需要部署智能电表与能耗监测模块，实时采 集设备级能耗数据，通过数字孪生技术模拟最优运行参数，结合 峰谷电价策略优化设备启停，降低单位产品能耗。 （2）应用场景 一级：电子表格辅助设备台账管理、设备点检。企业可通过

降低试错成本，推动差异化产品开发，破解同质化困境并加速高 端市场突破。 二是生产效率优化。通过智能化协同与柔性生产，提升原材 料采购至成品交付效率，通过动态优化小批量多品种生产流程， 提升库存周转率，同时通过设备实时监控能耗与工艺参数推动生 产成本降低。 三是质量合规管控。通过供应链数字化平台可自动匹配全球 200 余项认证标准，实现测试数据自动采集与证书数字化管理， 结合 AI 机器视觉检测提升产品合格率，规避碳关税等贸易风险。 设备异常事件，动态模拟重排计划（插单、延期、 并行）；评估对客户交期影响，联合仓储部门优化线边仓物料调 度最小化调整成本。 四级：基于 AI 的智能排程。AI 多目标优化引擎综合评估换 - 14 - 型切换时间、能耗成本、客户层级，生成最优排程，系统自动集 成来自 ERP 的订单（交期、数量）、来自 PLM、BOM 的工艺路径 和工时、来自 WMS 的物料库存、来自 HR 的人员技能和排班，预 计可用产能，并自动下发至 障初步诊断。维修历史数据与备件库存、采购系统联动。依据 OEE 分析驱动工艺优化。对核心设备进行全面的设备管理流程数 字化。 四级：实现预测性维护，设备能自感知健康状态并自主优化 - 22 - 能耗与备件需求。构建设备健康管理模型，融合实时运行数据、 工艺参数数据、历史维护记录、同类设备失效案例库，实现关键 设备的预测性维护。模型自动预警潜在故障并提供维护方案建议。 联动 MES、APS

称。数字化人才匮乏、IT 投入不足进一步制约管理提升。 安全与成本方面，高温熔炼、重型设备等高危作业场景 多，中小企业因资金和技术限制，安全监测手段不足，一线工 人面临较高风险。高耗能工序缺乏能效优化，单位能耗和排放 偏高，环保合规压力大。节能减排方能适应绿色发展趋势。 综上，破解研发滞后、效率低下、质量管控不足、市场拓 展困难及管理粗放等问题，需通过数字技术提升产品创新能 力、生产效率、质量稳定性，优化市场渠道与决策，并保障安 购、生产、财务等全业务数据，能构建可视化决策驾驶舱；物 联网与AI监控技术可有助于实现高温熔炼区、重型设备区等高 危场景的无人化巡检，通过EAM设备管理系统可进行预防性维 护降低故障率；能源管理系统能实时监控吨钢能耗，结合工艺 优化可有效降低综合能耗，兼顾安全生产与绿色制造目标。解 决数据割裂、高耗能生产、管理痛点。 综上，数字化转型不仅为企业带来提质降本、效率提升的 直接收益，更通过技术赋能重塑核心竞争力，推动精品钢材中 化。具体表现：构建设备数字孪生模型，将设备运行机理和实 时数据结合，由 AI 持续学习优化设备运行参数。例如某智慧工 厂为加热炉建立了数字孪生，实时模拟炉内温度场和燃烧效 率，通过 AI 算法动态调整燃烧控制，实现产量和能耗的最优平 衡。另一方面，企业搭建全厂设备的综合运维管理平台，融合 AR 远程运维、智能诊断等功能。维护人员佩戴 AR 眼镜巡检， — 27 — 可实时看到设备运行关键指标，出现异常时 AI 语音提示可能原

环经济转型，低温碾米、酶法改性、副产物高值化利用等技术加 - 3 - 速推广。政策明确 2030 年行业单位产值能耗较 2020 年下降 18% 以上，2023 年稻谷加工副产物综合利用率达 65%，小麦副产物 利用率超 70%。绿色工厂认证、清洁能源替代成为行业标配，光 伏供能企业单位产值能耗已下降 22%，环保合规与碳减排能力直 接影响企业市场准入。 四是产业链一体化整合深化。行业从单一加工向“种养加储 能力，陷入“同质化竞争－低价厮杀”的恶性循环。 三是环保合规成本压力剧增。“双碳”目标下，废水处理、 碳排放标准趋严，中小企业环保改造成本普遍超 50 万元，远超 其资金承受能力。部分企业因缺乏绿色生产技术，单位产值能耗 高于行业平均水平，面临限产或停产风险。绿色认证、碳足迹核 算等合规要求增加额外负担，而政策补贴多向龙头企业倾斜，中 - 5 - 小企业难以获得有效支持，环保投入挤压核心业务资金。 四是上

典型案例：美程新材通过升级数字化工艺体系实现数据协 同与生产优化 湖南省美程新材料科技股份有限公司在温控器陶瓷产品工 艺中面临传统手工配料误差大、烧成温度控制不精确、复杂薄 壁件干燥过程中易翘曲开裂等问题，导致良品率低、能耗高， 难以满足新能源汽车对高性能陶瓷元件的需求。 公司引入数字化工艺管理系统，将传统手工配料改为配方 数字化，采用电子配料秤和配方软件确保每批次原料化工组分 精确一致，杜绝人工称量误差；在烧成环节引入窑炉温控智能 需求到供应商交付的端到端协同优化。 首先，在工业互联网应用方面，电子陶瓷企业的所有生产 设备和工序都通过工业互联网技术接入调度中枢，实时提供状 态数据。例如，烧结炉会实时上传炉内温度、压力、气氛等工 艺参数，以及运行时间、能耗、负载等运行数据；成型设备会 实时上传模具状态、生产速度、产品合格率等信息；质检设备 会实时上传检测数据和结果。这些海量实时数据为智能调度提 供了坚实的基础。调度平台通过可视化界面直观展示整个生产 ERP 系统设备管理模块，通过搭建设备台账和设 备日志功能，详细记录设备基本信息、技术参数、采购信息、 供应商数据及维护历史、运行状态、保养周期等数据；实时监 控并记录设备运行状态、工作时长、能耗数据及异常情况；基 于设备使用频率和厂商建议，系统智能计算并提醒最佳保养周 期，帮助设备得到及时保养和更新，实现设备全生命周期管 理。 通过部署该系统，企业实现了设备全流程数字化与精细化

录投入 物料数量、产出数量、生产时长等基础生产数据，形成工单执 行报表。 四级：基于数据驱动的智能通信终端生产工艺优化与预警。 通过物联网技术实现生产设备、物料、人员的互联，实时采集 设备能耗、物料损耗、质量波动等生产数据，利用大模型等技 术对生产数据进行深度分析和预测，提前识别潜在的生产风险、 分析异常原因、提供生产优化方案，为生产管控决策提供精准 支持。 － 11 - 典型案例：重庆市天实精工科技有限公司