管理系统 可优化能耗，助力单位产值能耗下降，显著降低生产成本。 二是增强质量追溯与供应链韧性，行业对产品质量追溯要求 严格，但中小企业常因纸质记录和人工巡检导致数据滞后、追溯 困难。通过 QMS（质量管理系统）和标识解析技术，可实现从 原材料到成品的全流程质量数据绑定，质量问题定位时间从数小 时缩短至分钟级。在供应链方面，SRM（供应商管理系统）和数 字化采购平台能优化供应商协同，提升订单响应速度，并通过动 知识库，支撑快速故障定位与解决方案推荐，减少非计划停机。 五是质量追溯体系缺失，问题反复发生。对品质影响因子监 控不足，缺乏数据分析工具，导致相同问题反复出现，不良品质 成本居高不下。企业需要构建质量管理系统（QMS），集成生 产全流程数据，实现质量追溯与根因分析，通过大数据挖掘潜在 风险，优化质量控制标准，降低不良率。 六是数据孤岛严重，跨部门协同效率低。生产、研发、供应 链等系统数据分散，信息流通不畅，导致订单处理慢、库存积压、 生产过程中的问题并进行调整，提高了生产管理的效率和规范性。 三级：MES/QMS 的元器件生产与质量精益管控。企业可通过 信息化系统对生产工单信息和工艺参数进行数据采集，并实现与 生产计划、质量控制、设备管理等系统的协同，实现数据共享和 流程整合。该系统与企业的生产计划系统（ERP）和质量管理系 统（QMS）进行集成。生产计划系统根据 MES 提供的实时生产 进度调整后续工单的安排；质量管理系统根据

模块，可实现生产资源动态优化配置，设备联网与工业传感器 实时采集关键工艺参数，可构建全流程透明化生产体系。通过 上述措施，可有效减少物料浪费与工序等待时间，提升产线柔 性、有效提升生产效率、更好适应下游需求；在线检测技术与 QMS质量管理系统的结合，将质量管控从事后抽检转向全流程 监控，配合AI视觉检测、光谱分析等智能检测手段，也将有效 降低次品率，满足特殊钢品质要求。 供应链与营销层面，通过对接钢铁电商平台与CRM客户管 录，替代手工纸质记录。例如将每批次的化学成分分析结果输 入 Excel，或用条形码扫描记录每件产品的尺寸测量值。这样查 询以往质量数据更方便，但检测过程本身仍以人工为主，数据 利用也有限。 二级：基于 QMS 的钢材全流程质量追溯与闭环 企业为主要质量指标配备在线检测设备，实现出厂前 100% 检查，并将结果关联到产品批次，建立基本的追溯体系。场景 举例：某轴承钢厂在生产线上增加了超声波探伤仪，每根钢材 企业部署质量管理系统（QMS）或在 MES 中集成质量模 块，实现质量过程与结果的系统管理和分析。具体表现：所有 原材料来料检验、过程检验、出厂检验数据全部录入 QMS 数据 库，形成完整的质量电子档案。质量异常可自动触发系统预警 并要求相关人员填写纠正措施。例如某不锈钢管厂的 QMS 设置 了工序质量控制点，每当酸洗后抽样检测发现表面缺陷率超 标，系统立即通知工艺工程师分析原因，在 QMS 中填写原因和

三级：完成电缆关键工艺参数自动采集与联动。MES 与生产设备控制系统集成，自动采集导体预热温度、挤出温 度、压力、偏心度及局放测试值等关键参数，实时比对工艺 标准并超限预警。实现与 ERP 成本核算、QMS 质量数据联 动，借助条码/RFID 自动扣减物料，大幅提升数据准确性与 流程协同性。 四级：应用智能分析与预测优化电缆生产流程。构建生 产 AI 优化模型，融合传感器实时数据、在线检测指标及设 二级：实施电缆质量数字化管理流程。企业应用 QMS 系统实现在线派发检验任务（来料、过程、成品），支持结 果手工录入或设备接口导入，不合格品处理流程线上化。具 备基础 SPC 统计能力，可手动关联工单实现初步批次追溯， 自动生成质量报表。 三级：实现在线自动检测电缆关键性能指标。引入在线 测径仪、激光测偏仪、自动火花机等设备，实时检测尺寸与 电气性能并自动回传数据至 QMS。构建质量数据模型，关联 MES 率、质量合格率等绩效数据，为供应商合作提供依据。 三级：应用智能策略优化电缆原材料采购。SRM 与 ERP 物料需求计划、库存管理、MES 生产计划及 QMS 来料检验 系统集成，库存低于安全线或生产计划调整时自动生成请购 建议；结合 QMS 检验结果和 SRM 交期数据生成供应商分级 报告，指导订单分配（优质供应商获更多份额），实现铜杆、 绝缘料等关键物料的采购-生产-库存闭环管理。

展产品质量信息的管理。核心原材料、产成品检验的质量数 据手工记录到电子表格内，人工对质量数据进行汇总、统计 和分析，形成基础的产品质量检验数据。 二级：基于 QMS 的车载智能传感和控制产品数字化质 量管理。企业可应用 QMS 等信息化系统实现从原材料检验、 过程质量控制到成品检验的全流程质量信息的数字化采集 录入、统计与管理，满足 IATF 16949 质量管理体系要求。 局部采用 检验/出货检测等数据源；通过 PLC+SCADA 系统对产线关 键工位进行工艺波动预警。 三级：基于 QMS 的车载智能传感和控制产品全过程质 量闭环管理。企业可部署 AI 视觉检测系统（如基于工业相 机的焊点检测），实现关键工序质量检测，自动对检测结果 判断和报警。构建 QMS 数字化质量管理平台，与 ERP/MES 等系统打通，实现数据采集与实时监控、过程质量控制、工 艺参数控

据，并依此进行质量分析，进行质量管理。 二级：基于 QMS 的粮食质量闭环管理。应用 QMS 质量管 理系统，建立检验标准，实现原料、生产产品质量检验，并通过 检验数据对原材料、产品入库进行控制，以及通过检验数据进行 质量分析，对原料供应、生产过程、销售出库进行管理，实现质 量管理的流程化与规范化管理。 三级：基于自动检测的粮食质量数据精准追溯。通过数字化 检测设备与 QMS 质量管理系统集成应用，实现自动采集检测数

组建产业基金、创新“电陶贷”金融产品，有力支撑了企业发 展。尤为突出的是，娄底市以国家中小企业数字化转型试点城 市为契机，大力推动中小企业拥抱数字化浪潮。通过政府组织 举办供需对接会、企业积极引入 MES/QMS 等系统等措施，首 批试点企业数字化转型改造已全部完成，ERP 普及率达 100%， 有效降低了人工成本，提升了生产效率与产品质量。在数字化 转型与产业链协同的双轮驱动下，娄底市正加速培育一批专精 工艺参数调整等手段，对配料、成型、烧 结等关键工序的温湿度、压力曲线等参数进行毫秒级实时监控 与自动调整，实现生产过程的实时监控与智能优化。有效解决 工艺控制难题，推动生产工艺向智能化、绿色化升级。结合 QMS 质量管理系统，为每一件产品建立从原料到成品的全流程 “数字身份证”，实现精准的质量追溯，有效解决产品性能一 致性差、追溯体系不完善的问题，从而提升良品率，满足汽车 电子等高端客户严苛的认证标准。 将结果登记在质检报告上，确保出厂产品满足基本规格。这一 — 28 — 阶段质量管理主要集中在终检把关，过程质量控制依赖员工自 检。 二级：使用 QMS 系统录入质检数据，自动统计分析良品 率与缺陷分布 建立基本的质量管理信息系统（QMS）或在 ERP 中使用质 量模块，规范质量检验流程并保存数字记录。包括制定各工序 检验标准和检验计划，质检员通过系统录入检测结果，系统自 动判定是

实现降本增效与柔性生产的关键，也是满足龙头企业对配套零 部件在成本、质量和交付速度上严苛要求、融入产业链协同的 先决条件。 3. 优化提升质量合规，跨越高端市场门槛 针对质量管理体系不完善、产品一致性差的痛点，构建基 于 QMS（质量管理系统）和物联网的数字化质量管控体系，成 为最佳选择。通过在线 SPC（统计过程控制）实时监控关键工 — 5 — 艺参数，可以尽可能杜绝人为操作误差；为每一个核心零部件 赋予唯一的二 — 25 — 二级：应用 QMS 系统为农机零配件、整机建立质量档 案，问题可追溯 建立质量管理信息系统（QMS）或在 ERP 中启用质量模 块，实现检验流程和质量数据的集中管理。企业可以为来料、 过程、成品检验制定统一的检验规范，在系统中录入质量检验 计划和判定标准。检验员通过系统录入每次检验结果，不合格 项自动生成质检报告和处理单。例如，某企业应用 QMS 后， 对外购发动机每批次做来料检测，项目包括功率、油耗等，结

实现尺寸抽检记录、温湿度环境参数等基础质量信息的数字化 记录。通过结构化存储光学镜面粗糙度、传感器零点漂移值等 关键工序检测结果，替代纸质表单流转，降低人工录入错误。 二级：QMS 系统数字化检测关键工序，建立全链条质量 档案。应用QMS系统等质量管理系统，对激光干涉仪光路校准、 高精度传感器标定等关键工序开展数字化检测并自动判异，集 成检测设备实时采集微米级精度数据，建立原材料-过程-成品 的质

工艺参数知识库（模具、刀具、工装夹具、检具、检验标准项、 设备调机参数等资源）。新产品工艺设计时能基于产品规格（如 电压、电流、安规标准）自动匹配推荐参考工艺。实现工艺设计 与 MES 生产执行、QMS 质量检验的数据双向协同。 四级：根据订单需求与产线状态自动匹配与动态优化工艺路 线。基于数字孪生模型实时采集生产加工进度数据，透过大模型 动态提取同业大数据；分析不同产品、部件生产加工的特征(不 料的送货时间，确保物料齐套，减少停工待料和频繁换线，提升 生产效率和缩短生产周期。如当生产计划变动时，同时更新发布 新的送货计批。根据料料检验数据，同步生成供应商的质量报告， 与供应商通过系统线上协同。基于历史进料质量数据（QMS）与 交期数据（SRM）生成供应商分级评价报告，指导订单分配策略， 实现部分核心物料的“采购-生产-库存“闭环。 四级：基于市场预测与成本模型，供应链网络自动执行寻源 与采购决策。应用 AI

录。利 用电子表格等信息技术工具，对生产过程中的质量、检验数 据进行记录，并能够以文件方式进行查询和共享。 二级：控制计划管理、质量标准管理、检验任务管理、 不良品处理管理。利用 MES、QMS 系统等，实现：（1）质量 控制计划管理：定义检验类型（首检、巡检、末检）及检验 - 15 - 频率，定义检验出现异常时是否进行管控及管控方式。（2） 质量标准管理：定义检验标准、定义缺陷类型。（3）检验 不合格数、缺陷类型等）。（4）不良品处理管理：定义不 良品处置流程，如评审、复核、返工等。（5）关键工序追 溯：对原材料、半成品、成品质量可追溯。 三级：自动质量判定、质量追溯、检验系统集成。利用 MES、QMS 系统等，实现：（1）自动质量判定：系统内置质 量检测标准和算法，能够对检测结果进行自动判断，识别出 不符合标准的数据。（2）质量追溯：正向追踪：从原材料 到成品的完整生产过程，包含工序信息、制程时间等；反向