生产计划、产能数据和排程规则。 三级：应用 APS 系统多约束下动态调整优化烧结与成型工 序排程 在智能优化排程阶段，电子陶瓷企业引入高级计划与排程 （APS）系统，实现了多约束条件下的优化排程和动态调整。 这一阶段的核心特点是系统能够综合考虑各种复杂约束条件， 通过先进的算法自动计算最优排程方案，并能够实时响应各种 变化，快速重新调整计划。电子陶瓷生产过程复杂，涉及多种 约束条件，APS 系统能够全面考虑这些因素进行优化排程。 方 面，系统会考虑不同设备的产能、精度、可用性等特性，特别 — 19 — 是对于电子陶瓷生产中的关键设备——烧结炉，系统会考虑不 同温区炉子的容量、温度范围、升温降温速率等参数。此外， APS 系统还会考虑模具治具约束。电子陶瓷成型过程中需要使 用各种模具，系统会根据模具的可用性、寿命、适用产品范围 等因素进行合理安排，避免因模具短缺导致的生产延误。在人 员约束方面，系统会考虑不同工序所需的人员技能、班次安排、 短 缺导致的生产中断。通过综合考虑这些复杂的约束条件，APS 系统能够通过先进的优化算法自动计算出最优的排程方案。 APS 系统的另一个重要特性是具备实时重排功能。电子陶 瓷生产过程中经常会出现各种突发情况，如紧急插单、设备故 障、物料延迟等，这些情况都会对原有生产计划造成影响。传 统的人工排程方式难以快速响应这些变化，而 APS 系统能够在 出现变化时即时重新计算排程，尽量降低对整体交期的影响。

生产效率方面，设备老旧、自动化程度低导致效率低 下。大量依赖人工操作的传统机床和装配线，不仅导致工序衔 接等待时间占比高、生产成本高、交付周期长，更无法产生有 效的生产数据，使得 MES（制造执行系统）、APS（高级计划 与排程）等数字化工具难以落地应用。这种生产模式上的硬 伤，使其无法借助数字化手段实现降本增效和柔性生产，难以 满足龙头企业对配套零部件在成本、质量和交付速度上的严苛 要求，从而在产业链协同中处于被动地位。 能化产品的迫切需求，让中小企业从低端价格战转向高附加值 细分市场，顺应产品智能化与轻量化发展的行业机遇。 2. 提高生产效率，化解低端制造瓶颈 针对生产设备老旧、自动化程度低的痛点，通过部署 MES （制造执行系统）和 APS（高级计划与排程）等生产管控系 统，企业可实时监控生产状态，智能调度资源，将工序衔接等 待时间进一步压缩。结合物联网（IIoT）技术对老旧设备进行 数字化改造，实现关键设备运行状态的实时采集与预警，提升 — 17 — 这一级的特点是计划、库存、采购数据集成一体，提高了各环 节协同效率，生产计划更具可执行性。 三级：部署 APS/MES 系统，动态优化多品种农机混线排 程 进 一 步 的 ， 中 小 企 业 部 署 了 专 门 的 高 级 计 划 与 排 程 （APS）系统或 MES 调度模块，实现动态排程优化。系统可根 据订单优先级、工艺路线、设备产能等约束自动计算最优排产 顺序和开

转型通过技术赋能业务全流程，能够显著提升企业竞争力，具体 价值体现在以下三个方面： 一是提升生产效率和精益化管理水平，中小企业普遍存在生 产流程依赖人工、设备利用率低、计划排产粗放等问题。通过部 署 MES（制造执行系统）、APS（高级计划排程系统）等数字化 工具，可实现生产数据实时采集与动态优化，减少人为误差，提 升设备综合稼动率。同时，结合平台对设备运行参数进行智能分 析，实现预测性维护，降低故障率。此外，数字化能源管理系统 产准备的完成情况，确保生产计划的顺利执行。 - 19 - 三级：基于 APS 的生产计划自动生成与动态优化。企业应用 信息化系统（如 APS 系统），基于物料安全库存、销售订单、 采购提前期、生产交期等多约束条件自动生成生产计划，并实现 生产计划的下达与执行。系统能够综合考虑多种因素，生成最优 的生产计划，并通过系统自动下达任务到各个生产环节。可通过 APS 系统，综合考虑物料库存、销售订单、设备产能和采购提前 度算法模型， 实现自动给出满足多种约束条件的优化排产方案。系统能够实时 监测生产情况，提前处理生产过程中的波动和风险，实现动态实 时的生产排产和调度。可通过引入 5G 和 AI 技术，结合 APS 系 统，建立智能排产与调度模型。系统能够根据实时生产数据和历 史经验，自动优化生产计划，并实时监测生产过程中的异常情况。 - 20 - 典型案例：佰鑫源借 A1-Stage 大幅提升准时交付率

二级：通过信息系统生成生产作业计划。应用专用生产管理 系统（如 MES 扩展模块或基础 APS）辅助生成主生产计划和车间 作业计划。计划输入需包含电动工具典型的复杂 BOM、关键部件 约束，基于此计划，系统须能初步检查关键物料齐套性、模具、 工装可用性及设备负荷情况，并生成标准化检查报告，实现初步 的规范化计划编制与准备检查流程。 三级：应用 APS 系统进行排程优化。实时对接供应商物料到 货预警、MES 设备 能耗与备件需求。构建设备健康管理模型，融合实时运行数据、 工艺参数数据、历史维护记录、同类设备失效案例库，实现关键 设备的预测性维护。模型自动预警潜在故障并提供维护方案建议。 联动 MES、APS 动态调整排产避开维修期。远程专家系统支持复 杂故障在线诊断。基于 OEE 数据模型自动提出工艺参数微调建议 以最大化设备综合效率。 典型案例：华丽电器设备数智化全维管控实践 案例背景：华丽电器制造有限公司拥有下设电机、注塑、

在信息孤岛、人工统筹效率低、无法应对复杂订单排产的问题； 上线 ERP/MES 系统后，虽实现初步自动化，但系统选型成本高、 与现有流程适配难，物料齐套性检查、设备状态跟踪仍需人工干 预，多品种订单切换时计划调整耗时；引入 APS 系统后，虽能 整合工艺交期与交付要求，但多维度约束条件配置复杂，中小批 量订单的动态插单能力不足，系统维护与数据更新成本压力凸显； 向智能排产转型时，受限于数据积累不足、AI 模型训练难度大， 系统，基于销售订单自动生成初步生产计划， 并通过系统对物料齐套性（如金属原料、外购件）、设备状态（如 数控机床可用性）、模具准备等进行生产准备检查，实现计划编 制与执行过程的规范化管理。 三级：依托 APS 的零部件产能协同。依托高级排产系统 （APS），整合物料安全库存、采购周期、热处理/机加工等工艺 交期、客户交付要求等多维度约束条件，自动计算最优生产计划， 并通过系统直接下达工单至生产车间，同步跟踪计划执行进度，

与下游客户实时对接需求，快速响应个性化定制要求，提升市 场响应敏捷性。通过上述手段能解决研发基础薄弱、协同不足 痛点，响应产品结构优化与下游需求多元化趋势 生产与质量管控方面，通过上线MES系统或APS智能排产 模块，可实现生产资源动态优化配置，设备联网与工业传感器 实时采集关键工艺参数，可构建全流程透明化生产体系。通过 上述措施，可有效减少物料浪费与工序等待时间，提升产线柔 性、有效提升 借助信息系统实现了一定程度自动化，但对车间执行约束有 限，计划精细度和优化度一般。 三级：产销协同的动态排程与产能联动优化 — 14 — 企业采用了高级计划与排程（APS）系统或 MES 自带的精 细排程功能，对生产进行精细化和动态的调度。典型应用：某 特钢锻造厂利用 APS 考虑锻压机吨位、加热炉容量等约束，优 化安排每一批坯料投炉和锻造顺序，使得大、小件穿插生产， 设备利用率最大化，等待时间最小化。当新插单或设备发生故

通过应用 Excel 电子表格等工具创建详细的生产排程模型，辅助 人工编制周度生产计划，实现数据实时更新、协同审核和版本追 溯。 二级：运用通过 ERP 或 APS 等系统辅助生产计划编排。生 产执行部门通过 ERP 或 APS 系统辅助生成多品种、小批量定制 订单的生产计划，重点协调物料、设备产能及订单优先级。 三级：通过 ERP、MES 等系统集成多维条件自动生成排产 计划。企业通过部署

高，占用了大量流动资金，增加了运营成本。四是运营改善缺乏 数据支撑，由于排程与执行数据不连贯、不透明，难以精准分析 瓶颈环节，使得持续改善运营缺乏科学的决策依据。 具体举措：卫华集团将计划排程系统（APS）定位为贯穿销 售、设计、采购、制造、发运全流程的“交期驱动引擎”。该系统 基于 PLM-ERP-MES-SRM 深度集成，能够将销售订单自动拆解 为可执行的 BOM、工艺路线、物料需求与设备负荷，并依托动 取得成效：系统实施以来，提高了计划编制效率，同时缩短 生产周期缩短、降低库存资金占用，交期履约率与资金周转率同 步提高，为卫华在大型非标起重设备领域实现“接单即排产、按 期必交付”奠定了数字化基础。 （图：卫华 APS 计划排程系统） 2.生产管控 痛点需求：当前起重行业企业深陷“高库存、高加班、高延 期”的恶性循环，其核心症结可归结为两方面：一是内部生产体 系的高度离散与协同低效。非标产品按单设计、BOM

WMS 等系统贯通，实现生产、仓储、财务等数据共享与协 同作业。利用 SRM 系统构建供应商质量良率、交货准时率、 技术响应速度等多维评估体系；应用历史生产数据与销售数 据的关联分析模型；基于 APS 系统实现主生产计划与物料需 求计划的同步更新。 四级：基于 AI 的车载智能传感和控制产品供应链智能 化管理。部署 AI 供应商画像系统，实时追踪多维度风险指 标；构建采购指挥中心，实现审批流程自动化与风险预警；

备 预测性维护模型，融合实时运行数据、工艺参数、维护记录 及案例库，评估交联生产线、大型压机等关键设备健康状态， 提前预测螺杆磨损、轴承失效等故障，自动预警并推荐备件 与维修时间窗；支持 APS 动态排产调整与远程 AR 专家指导， 基于 OEE 模型优化工艺参数，全面提升设备效能。 典型案例：金杯赣昌 EAM 系统设备全生命周期精益管理 案例背景：作为金杯电工控股子公司，江西金杯赣昌电