2025年5G工厂典型应用实践（电子信息）-工信部

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1 所属行业：集成电路 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 《2025 年 5G 工厂应用实践》 2 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 目 录 集成电路（含电子元器件） 1 01. 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 1 02. 施耐德广州 5G 工厂 6 03. 服务器主板 5G 全连接智慧工厂 10 04. 长飞科技园光缆 5G 工厂 14 05. 新远东电缆 5G 全连接工厂 18 06. 光缆智造 5G 全连接数字化工厂 23 07. 三行电气 5G+ 智能工厂 28 电子设备 32 08. 中兴通讯南京智能滨江 5G 工厂 32 09. 长江计算服务器 5G 工厂 39 10. 海信视像科技 5G+AI 数智链接智能显示工厂 43 1 1 . 鸿合 5G 工厂 48 12. 浙江创柔 5G 工厂 52 13. 日达智造 3C 产品金属机构件 5G+ 智能工厂 55 电子基础 60 14. 东台晶澳太阳能科技有限公司 5G 工厂 60 15. 东磁新能源电池 5G 全连接工厂 64 16. 时代一汽 5G-A 智能工厂 68 17. 内蒙古中环领先 5G 工厂 72 18. 南太湖 5G 智能工厂 77 19. 衢州瑞泰新材料有限公司 5G 工厂 81 1 所属行业：集成电路 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 江苏省盐城市 01. 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 盐城维信电子有限公司 一、项目概述 盐城维信电子有限公司是全球领先的柔性印刷电路板（FPC）制造商和供应商，是维信电子 在盐城建设的超大型生产基地。项目完成了 5G 网络全域覆盖、边缘计算节点部署、994 台生产 装备的互联互通，成功落地协同研发设计、产线柔性生产、机器视觉质检等多个“5G+ 工业互联网” 应用场景，实现了生产全链条的数字化与智能化升级。 二、建设需求 维信电子在数字化转型中面临多重挑战：一是传统生产设备联网率低，关键工艺数据无法实 时采集，生产调度滞后；二是 FPC 产品迭代快，多品种小批量生产成为常态，传统产线柔性不足， 换线效率低；三是质量检测高度依赖人工目检，效率低且易出错；四是 AGV、机器人等移动设备 需高可靠、低时延的网络支撑以实现精准协同作业；五是能源与设备管理粗放，非计划停机与能 耗成本有优化空间。为突破这些瓶颈，巩固行业领先地位，企业亟需建设一个以 5G 为核心、数 据驱动的智能化工厂，实现全要素互联与智能决策。 三、建设方案 维信电子系统构建了一个高效、可靠、智能的一体化数字底座，其核心是“云 - 边 - 端”协同 的总体架构，旨在打通数据流、赋能业务流。 首先，在基础设施层面，构筑全域覆盖的 5G 专网。通过部署 3 个室外宏站与 4 个室内微站， 实现了对 2#、3#、5#、6# 厂房及室外 5G 全覆盖。采用 SA 组网模式，实测下行速率超 800 Mbps，上行速率超 220 Mbps，满足机器视觉高清图像回传、AGV 集群调度等业务的极致需求。 其次，在边缘计算层面，部署 5G 边缘服务器，在 SMT 车间、柔板组装车间等关键区域实现 数据实时采集与预处理、边缘智能分析与本地决策。通过将 AI 质检、AGV 调度等业务的算力下 沉至边缘，实现了关键控制指令时延低于 20 毫秒，大幅减轻云端压力与网络带宽占用。 在厂区现场升级方面，通过为 994 台生产装备加装 5G 工业网关、CPE 或内置 5G 模组，达 到 93.75% 的装备联网率。实现 5G 与 ERP、MES、PLM、WMS 以及工业互联网平台的深度集成， 打造协同研发设计、产线柔性生产、机器视觉质检、设备预测性维护、厂区智能物流等 14 个“5G+ 工业互联网”典型应用场景。 通过“5G 专网全域覆盖、边缘算力本地赋能、工业平台全局调度”的三位一体建设，将维信 《2025 年 5G 工厂应用实践》 2 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 电子打造为一个响应敏捷、质量卓越、成本集约的 5G 全连接数字化标杆工厂。 四、应用场景 场景类型 1：协同研发设计 维信电子借助 5G+ 工业互联网，用 PLM 优化研发流程，用 5G CPE 实现实验与设计设 备数据实时上传。经数字化设计、仿真及验证 优化，构建协同平台，实现多部门实时协同。 产品设计与生产制程文件自动转换，实现无缝 对接，提升研发与协同效率。该场景的实施， 实现了设计数据跨域传输延迟从超过 50ms 降 低至 20ms 以内，确保了盐城基地与苏州研发 中心的无缝协同。基于 5G 的实时数据交互与 PLM 系统的深度应用，使产品研发周期平均缩短了 20%，设计到生产的转化效率提升约 30%。同时，因设计变更引发的沟通差错率下降近 70%， 并节约了约 40% 的线下协调与差旅成本，显著加速了新产品导入市场和工艺迭代的速度。 场景类型 2：柔性生产制造 借助 5G 边缘计算实时处理生产全流程数据，结合 APS 自动排产系统深度对接 ERP、 MES、MRP 系统：APS 可精准计算每类产品对应线体 / 设备的产能，根据客户订单自动分派资源， 结合出货日期与优先级实现均衡化生产，减少换线频率；当 ERP 识别订单变更时，APS 可在 15 分钟内反馈调整方案，重新优化产线布置与生产计划，工艺研发信息也能通过系统集成实时更新， 指导 MES 按最新标准组织生产。通过 5G 与 APS 系统的深度集成，生产线换型换线时间平均缩 短了 35%，其中部分高频切换产线的换线时间从传统的 4 小时降至 2.5 小时以内。订单排产效率 提升80%，排产周期从天级缩短至小时级，产线利用率提升了18%。因排产优化和物料齐套性管理， 在制品库存降低了 25%。 场景类型 3：设备协同作业 通过 5G+ 工业互联网构建设备协同体系，5G 提供高速低时延通信保障点胶机、回流焊等生 产设备，AGV、RGV 等物流设备，以及机器视觉检测设备间的实时数据交互。工业互联网平台集 成所有设备数据，通过大数据分析与 AI 算法优化协同策略，比如机器人与设备联动完成柔性电路 板加工，智能仓储物流系统调度 AGV 精准配送物料；质量检测设备实时采集产品数据，发现异常 立即告警并上传平台，为后续生产优化提供数据支撑。关键设备间的数据交互时延稳定在 20 毫 秒以内。点胶机与贴片机之间的物料等待时间从原来的平均 50 秒缩短至 20 秒以内，工序衔接效 3 所属行业：集成电路 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 率提升超过 25%。AGV 物流配送及时率提升至 99.5%。 场景类型 4：机器视觉质检 对 SMT-AOI 监测机、全自动 FPC 外观检测机、AVI、 ET 等质检设备加装 5G 网关，使其具备 5G 通信能力：质 检过程中，工业相机拍摄的高清产品图像通过 5G 网络实 时传输至企业内部 MEC 边缘云平台，避免数据传输延迟 影响检测效率。MEC 边缘云部署质检专家系统与深度学 习算法，专家系统统一管理检测任务，深度学习算法提取 图像中尺寸偏差、表面缺陷、色差等特征，实时判定产品 合格性，全程减少人工干预，降低出错概率。质检流程耗时从传统人工目检的 15 秒缩短至 150 毫秒以内，检测效率提升超过 40 倍。缺陷识别准确率稳定在 99.8% 以上，漏检率从原先的约 3% 降低至0.2%以下。系统能够精准识别0.015毫米的微米级缺陷，人工复判率由100%降至不足5%。 场景类型 5：工艺合规校验 依托 5G 高速传输能力覆盖合规检测全流程，原材料采购环节，通过检测终端对材料成分、 性能、环保性进行检测，数据实时上传至管理系统；生产过程中，在关键质量控制点部署监测设 备，实时监控工艺参数稳定性，确保生产符合标准；成品出厂前，完成外观检查、性能测试、功 能验证等全项检测，所有数据同步至智能管理系统。同时搭配自动化检测设备（如机器视觉系统、 自动化测试台）提升检测效率，系统全程记录检测数据，确保可追溯，满足行业法规、标准及客 户合规要求。合规检测数据自动采集率从 65% 提升至 100%，检测报告生成时间从人工汇总的 4 小时缩短至实时生成。关键工艺参数的失控响应时间从 2 小时缩短至 10 分钟以内。 场景类型 6：设备故障诊断 利用 5G 专网低时延大带宽特性，通过 5G 工业网关连接生产现场振动传感器、温度传感器、 设备 PLC 等，实时采集机械臂、AGV、生产机台的运行数据与现场视频。数据上传至 MES 与 EAP 平台后，工厂设备运维平台融合机理诊断（基于设备运行原理建模）与大数据 AI 诊断（通 过历史数据自学习），精准定位故障点，比如机械臂卡顿、AGV 导航偏差等；系统自动触发告警 并推送故障位置与原因，缩短维修响应时间。相比人工巡检，该方案减少 70% 意外停机，降低 35% 维护成本，提升 10% 生产效率。 场景类型 7：设备预测性维护 通过 5G 网络实现车间全覆盖，现场站点中控中心搭载 5G CPE 硬件，确保 SMT 点胶机、 层压机等核心设备的振动、温度数据快速入云。云端 auto Learning 算法平台生成数字模型，通 过端云协同分析设备残差变化与劣化趋势，提前预警轴承磨损、加热管老化等潜在问题；生产中 若出现故障，EAP 系统可自决策发起故障报告，避免不合格品批量产生，管理者还能通过 PC、 《2025 年 5G 工厂应用实践》 4 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 手机查看设备状态。核心设备的突发故障率从 8% 显著降低至 2.3%，平均故障修复时间从 4 小时缩短至 1.5 小时。因设备突发故障导致的非计划停机时间减少了 70%，设备综合效率提升 12%。 场景类型 8：生产现场监测 厂区部署 5G AI 摄像头，构建 5G+AI 安全监测平台： 边缘计算节点实时运行 AI 算法，识别人员是否穿无尘服、 戴静电手环，以及工位打电话、抽烟等违规行为，异常信息 同步上报至平台终端；平台还支持视频接入与调度，实现生 产现场全时段规范管控。车间无尘服、静电手环等关键防护 规范的执行符合率从约 85% 提升至 99% 以上。因人为因 素导致的品质污染事件下降了约 40%，安防巡检人力成本节约了 60%。 场景类型 9：厂区智能物流 SMT 产线的 5G AGV 搭载 5G 模块，与 FMS 调度系统、MES、WMS 协同工作：FMS 用激 光导航规划路径，AGV 完成原材料从仓库到产线、成品从产线到仓库的自动转运，替代传统 3 次 人工对料流程，既降低人工成本，又减少物料搬运损伤，提升车间物流管理效率。通过 5G AGV 集群的部署，实现了物料配送环节 100% 的自动化，彻底取代了传统模式下单线日均 3 次的人工 对料与搬运作业，相关岗位直接人力成本节约超过 50%。物料配送准确率提升至 99.9%，因搬 运不当导致的 FPC 产品物理损伤率下降了 35%。 场景类型 10：厂区智能理货 仓储区域部署 5G 网络，智能货架通过传感器 实时采集物料数量、种类与过期信息，经 5G 传至 云端分析后同步至 MES 与 WMS；物资管理平台 支持按订单驱动出库、指定库位出料，还能对超 期呆滞物料自动预警，有效提升库存周转率，减 少积压损耗。库存盘点效率提升 85%，实现近 100% 的库存数据实时可视化。仓库人员找料时间减少 75%，发货准确率达到 99.8%。通过精准 的库存预警和优化，仓储空间利用率提升 15%，整体仓储运营成本降低约 30%，实现了仓储管 理的精细化和智能化升级。 场景类型 11：企业协同制造 新建 5G 工业互联网标识解析二级节点，对原材料（供应商、批次）、生产过程（设备、人员）、 物流运输（轨迹、条件）进行唯一性标识追溯；节点还实现跨企业数据共享，对接 SRM 系统优 化供应链协同，降低原材料采购与物流环节的风险。通过标识解析体系的建设，实现了对 99.5% 5 所属行业：集成电路 01 盐城维信电子柔性电路板智能制造 5G 工厂 的物料和产品进行唯一身份标识。供应链数据协同效率提 升 50%，采购订单处理时间缩短 40%。物流异常事件发 生率降低 35%，供应商协同响应速度提升 60%，整体供 应链运营成本降低约 25%，构建了高效透明的跨企业协 同制造体系。 场景类型 12：生产过程溯源 依托 5G 标识解析系统，每道工序用 5G PDA 扫码采集物料编码、设备状态、作业人员信息， 数据实时上传至追溯系统；既实现产品从原材料到成品的正向追踪，也能逆向回溯问题环节，消 费者扫描产品标识可查询生产日期、质检报告等信息。该溯源系统实施后，生产过程数据自动采 集率达到 99.2%，单件产品全流程追溯数据录入时间从人工记录的 3 分钟缩短至扫码 10 秒完成。 质量问题分析定位时间从平均 4 小时缩短至 15 分钟以内，质量责任界定准确率达到 100%。因追 溯数据不完整导致的客诉比例下降了 60%。 场景类型 13：生产能效管控 5G 连接远传水表、废水传感器、废气传感器与制纯水 系统终端，实时采集用水量、废水水质、废气浓度、纯水 水质等数据，秒级上传至 EMS 平台；系统设定阈值，异常 时可远程调整废气风机、制纯水设备参数，实现生产能效 与环保指标的全流程管控。通过 5G 实现的精细化能源管控， 单位产品综合能耗较改造前降低了8%，达到行业先进水平。 在水资源管理方面，通过实时监测和优化纯水制备流程， 单位产品用水量减少了 15%，中水回用率提升了 20%。环保管控效能显著提升，废气排放达标 率保持 100%，废水排放超标风险降低了 90%。 五、建设价值 1. 经济价值 通过 5G 技术与生产全链条的深度融合，生产效率提升 20%，生产成本降低 10%，产品良品 率提升至 99.8% 以上。设备联网率超 93%，非计划停机率大幅下降，仓储周转与物流效率显著 提升，实现了降本增效与质量升级，强化了企业在全球柔性电路板市场的核心竞争力。 2. 社会价值 本项目为电子制造行业提供了可复制、可推广的 5G 全连接工厂样板，有力推动了工业互联 网和 5G 技术在精密制造领域的规模化应用。项目的成功实践促进了盐城当地产业的数字化转型 与智能化升级，为区域经济发展注入了新动能，对加速新型工业化进程具有积极的示范意义。就 业升级：培养 5G 运维、工业软件操作等技能型人才 50+，推动产业工人向技术型岗位转型。 《2025 年 5G 工厂应用实践》 6 02 施耐德广州 5G 工厂 广东省广州市 02. 施耐德广州 5G 工厂 施耐德（广州）母线有限公司 一、项目概述 施耐德（广州）母线有限公司的施耐德广州 5G 工厂项目以 5G 网络为底座，利用 5G 的技 术优势和施耐德自研应用，打造了一套云边端协同的、软件定义的开放自动化系统架构。实现更 加灵活、高效和安全的工业自动化控制架构，以应对制造业不断增长的更智能、更敏捷、更协同、 更柔性的发展要求。可依据控制系统数据的实时性、关联性、安全性要求及规模，将控制、数据 处理和分析等智能服务灵活部署云、边、端的各个层级。 二、建设需求 施耐德电气在推进智能制造与绿色制造过程中面临三大痛点：第一，传统专网结构复杂、性 能低下，且需为每个 5G 终端单独部署安全设备，难以满足跨国企业严格的信息安全管控要求； 第二，原有专网无法兼容工厂 IT/OT 架构与安全策略，未能通过总部 ACF 运行态安全认证；第三， 传统网络难以支撑全要素连接与生产效率提升。基于公司数字化转型战略，施耐德提出五大 5G 应用诉求：制造安全提升、供应链弹性增强、柔性生产实现、客户质量优化及高效敏捷复制。 三、建设方案 施耐德基于5G先进网络技术，打造了一套云、边、端协同的、软件定义的开放自动化系统架构， 结合了 5G、云计算、边缘计算和智能终端设备的优势，实现更加灵活、高效和安全的工业自动 化控制架构，以应对制造业不断增长的更智能、更敏捷、更协同、更柔性的发展要求。 （1）云侧：云端提供标准化的 API，支持与不同边缘设备互操作，与边缘端协同工作。云电 7 所属行业：集成电路 02 施耐德广州 5G 工厂 脑动态分配算力及存储空间，根据用户的需求进行扩展或缩减，优化资源利用率和成本； （2）边侧：边侧以 MEC 和边缘云技术为基础架构部署了包括 EMB、CDS、数采集系统， VDI 服务器、LDS，MES、EAE 以及 AI 识别检查等系统； （3）端侧：现场部署的主要功能单元包括传感功能、执行功能以及具有嵌入式控制的智 能装备，主要包括摄像机、AGV、VDI 终端、打印机、扫码枪，墨水屏，IPC，PLC，I/O，IOT Box，PDA 等。 四、应用场景 场景类型 1：柔性生产制造 通过 5G 网络打通制造执行系统（MES）与钣金 柔性生产线设备间的数据链路，实现生产参数、工艺 指令的实时传输与动态调整。针对母线工厂高度客制 化产品的生产需求，依托 5G 低时延、高可靠特性， 将定制化订单信息、图纸参数等通过 MES 秒级下发 至冲压、折弯、焊接等设备终端，同步完成设备程序 切换与工艺配置。基于边缘计算能力，实时采集设备运行状态、加工进度等数据，结合订单优先 级与产线负载情况，动态优化生产排程与设备协同策略，快速响应多品类、小批量订单需求。原 方案是由数冲，折弯，头尾模具成型，贴麦拉和标签 4 个独立工站，共 8 个人来完成，现在只需 要一条线两个人，消除了工序间的物料车和 WIP 的堆放，设计特殊模具夹具实现整体过程无需换 模，年生产成本降低超过百万。 场景类型 2：远程设备操控 基于 5G LAN 二层网络架构与 AI 技术，部署多 套高清工业相机及边缘计算单元，通过 5G 大带宽、 低时延特性，实时采集产线产品表面缺陷、尺寸偏差 等质量数据，并将检测结果毫秒级传输至 PLC 控制 系统。当 AI 质检模型识别到质量风险时，通过 5G LAN 直接向 PLC 发送停机指令，触发设备紧急制动， 拦截不合格品流入下一工站，实现质量异常“零延迟”阻断。同时，利用 5G 网络冗余性保障控制 信号传输可靠性，结合边缘计算对检测数据进行本地化处理，减少云端依赖，确保产线连续