空泵、扩散泵 等核心设备能耗数据依赖人工抄表，计量覆盖率不足 30%。企业 无法精准拆分不同工序的能耗成本。 二是多源能耗数据割裂，优化分析困难。真空设备的能耗数 据与生产系统（MES/SCADA）未打通，异构协议导致数据孤岛。 企业虽部署局部传感器，但无法关联工艺分析能效瓶颈。 三是设备与工艺能效低下，技改动力不足。生产设备多为老 旧型号，冷却水耗量较高，能效比较低。企业因资金压力及低温 三级：实时数据汇入 MES 系统推送能效改进工单。对真空 泵组、热处理设备等关键高耗能单元部署分项计量传感器，实时 数据汇入 MES 系统；基于订单生产进度自动关联单台设备能耗 并识别异常波动；MES 与 SCADA 联动，根据订单负荷自动调 节空压机站压力设定值，系统预警超出阈值的产线能耗并推送能 效改进工单。 四级：AI 算法融合历史生产数据驱动工艺革新与绿电采购 决策。AI 算法融合历史生产数据、环境温湿度，预测短期负荷

通信、新能源汽车等领域对新型元器件的严苛性能要求。 二是提高生产效率和产品质量，夯实高端市场基础。针对 工艺控制精度要求高、生产设备自动化程度低、良品率不稳定 的问题，数字化转型可通过引入 MES 制造执行系统与 SCADA 数据采集系统乃至 AI 工艺参数调整等手段，对配料、成型、烧 结等关键工序的温湿度、压力曲线等参数进行毫秒级实时监控 与自动调整，实现生产过程的实时监控与智能优化。有效解决 工艺控制难题 理仍以经验为主，缺乏标准化流程，数据分散且无法追溯，难 以支撑精细化决策。该阶段以人工操作和基础工具为核心，数 据电子化程度低，生产管控效率受限，需进一步提升信息化基 础设施与流程标准化能力。 二级：部署 SCADA 或 MES 系统实时监控采集关键参数、 工序节拍、设备/工艺数据 在本等级下，企业将引入车间数据采集与监控系统，实现 关键生产信息在线查询和记录。在生产线安装传感器或 PLC， 采集设备

Office 软件或简单的信息技术工具人工录入和整理质量 数据（如检验结果、工艺参数），数据是静态和孤立的。 二级：通过信息化系统实现合成橡胶生产过程质量数据自动 采集与数据可视。通过传感器和 SCADA 系统自动采集关键设备 - 12 - 和工艺数据，并在看板上集中可视化监控，实现关键质量参数（如 密炼功率、硫化温度）的实时监控与超限报警。 三级：应用平台实现全流程数据集成与关联分析，实现质检

生产管理系统，生成生产工单，并依此管理生产领料 及损耗、产品及联副产品入库，跟进生产下达、开工、完工等过 程，形成生产管理报表，实现规范化管理。 三级：粮食生产人机料法环精益管控。应用 MES 和 SCADA 系统，通过生产设备联网，对生产过程的工艺参数、物料领用及 产品等数据采集，实现生产过程的管控，并与销售管理、仓储管 理、质量管理等系统集成应用，实现销产供业务数据共享，业务 一体化协同。

IATF 16949 质量管理体系要求。 局部采用自动化检测设备（如传感器快速测试台），关键质 量参数实现数字化采集；建立独立的质量数据库，整合生产 检验/出货检测等数据源；通过 PLC+SCADA 系统对产线关 键工位进行工艺波动预警。 三级：基于 QMS 的车载智能传感和控制产品全过程质 量闭环管理。企业可部署 AI 视觉检测系统（如基于工业相 机的焊点检测），实现关键工序质量检测，自动对检测结果

BOM、标准作业指导、工时计价标 准、异常分类、人员技能矩阵、健康安全环境、层级会议等） 流程数字化，实现生产规范化管理。 三级：多系统联动管控，自动分配多品种订单。应用MES、 CRM、设备管理系统（如SCADA）、产品参数库等信息化系 统/工具，采集工单、工艺参数以及生产设备等数据，实现对 工单、物料、设备的全流程管控，并完成“研发-生产-订单” 系统协同与数据共享。实现产品生产自动关联工艺参数与设备

手工抄表。 管理人员或许还会用视频监控查看现场。这一阶段实现了基础 的数据获取，但大多数分析判断仍靠人工完成。 二级：基于 MES 的炼－连－轧生产数据实时采集管控 引入车间级监控系统（SCADA 等），对主要生产过程实现 实时监视和异常报警。场景如：某钢丝厂部署了生产监控看 板，大屏幕上显示拉丝机转速、钢丝张力、炉温曲线等实时数 据，一旦某参数超出阈值，系统立即声光报警通知班组处理。